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機械、電子和信息技術三位一體

　　DMG MORI與 Schaeffler Technologies的合作項目“機床4.0”選用DMC 80 FD duoBLOCK 銑/車復合加工中心為樣機，在機床的關鍵部件處加裝了超過60多個傳感器。這些傳感器記錄加工期間的振動、受力及溫度數據并將這些數據在一個特殊處理系統中采集、處理及保存。

　　用戶雙倍收益。首先，借助CELOS 的“狀況分析器”直觀顯示加工參數，因此能實時分析機床工作性能和狀態。

　　其次，采集的數據送到多節點的云端系統中并用特殊算法評估不同機床及不同工廠的數據。特別是，可以用“行為模式”經驗為基礎的狀態數據合理地預測潛在故障，例如主軸故障。

　　因此，所有這些功能特性構成一個智能預警系統，它能優化機床保養及維護間隔，避免機床意外停機及顯著提高機床可用性。因而，機床4.0很好地說明了機械、電子及信息技術三位一體數據用法，為用戶創造真正可見的附加值。

　　客戶方的數據完全不保留。在云端只采集與用戶達成協議的個別部件的狀態信息。而這些數據的處理，特別是網絡中通常有不同公司，確保數據安全尤為關鍵。正是這個原因使DMG MORI與用戶密切合作進一步開發機床4.0。

軟件戰略的關鍵

　　DMG MORI工藝鏈是數字化轉型的成功典范，也是從虛擬到實際的現實之路。許多客戶已實現大量成功應用，DECKEL MAHO Seebach公司與保時捷LMP1車隊的技術合作都印證了這一點。DMG MORI與保時捷車隊的合作是高端合作伙伴關系。在近結束的世界汽車耐力錦標賽的賽季中，保時捷共贏得車手及制造商雙料冠軍。

　　此外，斯巴赫的保時捷919數控賽車加工中心還生產不同材質的復雜泵殼及技術要求極高的超小型固定件等。車隊開發人員提供所需的CAD數據，同時斯巴赫的加工專家負責直到成品的整個加工過程：從NX CAM的CAD數據處理和CAM編程，到在DMG MORI虛擬機床中進行1:1仿真，再到用高科技機床進行高精度精加工。

　　在虛擬化的工藝鏈基礎上就能提前優化加工中心，可以完美制定計劃，有效避免碰撞及限度縮短裝夾時間。也就是說，DMG MORI虛擬機床的重要性好比模擬機對車手的重要性。它能在實際狀況下1:1地仿真加工情況 – 包括機床運動特性和數控系統。結果是確保實際加工過程的高安全性和高速加工。

　　DMG MORI工藝鏈是數字化轉型的成功典范，也是從虛擬到實際的現實之路。客戶獲益的典型案例是DECKEL MAHO斯巴赫與保時捷LMP1車隊間的有效合作伙伴關系；保時捷車隊在世界汽車耐力錦標賽的后賽季中共贏得車手與車隊的雙料冠軍。